在钢铁生产的核心环节——烧结工序中，烧结机台车承载着高温、重载的物料，在充满粉尘的恶劣环境中持续运行。然而，长期以来，台车车轮轴承的频繁磨损和由此带来的高昂备件成本，以及计划外停机，一直是困扰生产管理者和设备维护人员的痛点。当您搜索“烧结机台车轴承频繁损坏怎么办？”、“如何减少烧结车轮的轴耗和轴承更换频率？”或“烧结台车跑偏和啃轨的解决方案”时，您正在寻找的正是解决这些核心问题的有效途径。
核心痛点：恶劣工况下的磨损与高成本
烧结台车车轮系统在900℃以上的高温区域附近工作，轴承组件长期暴露在高温、重载、粉尘弥漫的环境中。传统的停机人工注油方式存在诸多弊端：
1. 润滑不及时不充分：
人工注油无法满足台车连续运行的润滑需求，且难以保证润滑油充分渗透到轴承内部。
2. 污染加剧磨损：
在注油过程中，环境中的铁粉、铁屑以及润滑油与尘屑混合形成的干结物极易随润滑油进入轴承组件，反而加剧了轴承和车轴的磨损。
3. 维护成本高昂：
轴承和车轴的频繁损坏导致备件更换量大，而车轮轴与轴套的过盈配合使得更换过程耗时且具有破坏性，进一步推高了维修成本和停机损失。
4. 安全隐患与效率低下：
人工注油不仅劳动强度大，且存在安全风险；停机维护更是直接影响生产效率。
解决方案：烧结台车车轮自动给油系统
针对上述挑战，大连宝钢冶金集团研发的烧结台车车轮自动给油系统提供了一套创新且高效的解决方案，旨在延长台车使用寿命，降低维护成本，并提升生产效率。该系统通过以下关键技术，实现了对烧结台车车轮轴承的在线、精准、智能润滑：
1. 在线动态注油 (In-line Dynamic Oiling)
•告别停机：
系统采用被动移位小车本体与机械臂系统，能够在烧结台车生产运行状态下完成注油。通过车体测速系统（包含转动盘、传动装置、测速编码器），实时获取台车移动速度，并反馈至西门子PLC控制系统，确保注油机械臂能精准跟踪台车，实现动态、不间断的润滑。
•智能跟踪：
注油管能够根据台车速度，驳接至待注油车轮的注油口进行跟踪注油，确保润滑油在最佳时机和位置注入。
2. 高性能润滑介质与精准定量控制
•耐高温抗极压：
系统选用二硫化钼锂基酯等高性能润滑脂。这种润滑介质具有卓越的耐高温、抗极压特性，确保在炽热的运行环境下，润滑油膜依然稳定有效，不易失效。
•精准定量：
通过压力开关信号反馈机制，系统能够精确控制每个轴承的给油量。在油泵给油期间，PLC监控压力开关信号，并在达到预设压力后延时停止给油，有效避免了润滑不足或润滑油溢出浪费的问题。同时，系统采用多次少量的注油方式，进一步优化润滑效果。
3. 智能清洁与全面监控
•注油口自动清洁：
在注油前，系统配备的车轮清洁系统（含旋转电机和柔性清洁刷）能对注油口附近的铁粉、铁屑及干结物进行高效清理。这从源头上杜绝了污染物随润滑油进入轴承组件，显著减少了磨损。
•视觉定位与状态监控：
视觉传感器自动采集注油口位置，并校准注油头位移，确保精准操作。此外，系统具备二维码标注功能，可对每个车轮进行唯一标识，实现车轮生命周期管理和状态实时监控。所有加油记录和车轮状态数据均可追溯，并可扩展车轮缺陷、轴承变形检测及热红外温度监控功能，实现全方位的预警与诊断。
效益分析：安全、高效、降本
引入烧结台车自动给油系统，不仅解决了烧结机台车车轮轴承的磨损难题，更带来了显著的综合效益：
•延长设备寿命：
通过持续、精准的润滑和清洁，大幅延长了车轮轴承和车轴的使用寿命，减少了备件更换频率。
•降低维护成本：
减少了人工维护需求，降低了备件采购和更换的成本，同时避免了因破坏性拆卸造成的额外损失。
•提升生产效率：
实现在线动态注油，消除了停机维护造成的生产中断，保障了产线的连续高效运行。
•增强职业安全：
将人工从高温、高粉尘的恶劣环境中解放出来，显著提升了作业安全性。
•数据化管理：
全面的监控和追溯功能，为设备管理和故障诊断提供了科学依据，助力企业迈向数字化工厂。
通过烧结台车自动给油技术的应用，钢铁企业能够有效应对恶劣工况带来的挑战，实现设备维护的智能化、精益化，从而为企业创造更长远的经济价值和更安全的生产环境。