引言：传统取样的痛点与智能变革
在棒材生产过程中，高温环境下的红检取样一直是制约效率与安全的难题。传统人工操作需面对980℃以上的钢筋热辐射、高频率重复作业（每班取样50次）以及潜在的安全风险（如烫伤、机械伤害）。随着产能提升与“少人化”趋势的推进，DBM棒材取样机器人应运而生，以全自动、高精度、零风险的解决方案，为冶金行业带来智能化革新。
项目背景：人工取样的局限性与迫切需求
- 质量隐患：人工取样依赖气割切割，样棒长度误差大（平均米重波动达1.5%），难以满足国抽、省抽的严格质量要求。
- 安全风险：冷床入口温度超100℃，工人需频繁进出高危区域，劳动强度大，事故率高。
- 效率瓶颈：每班需1名调整工往返轧机与冷床近5公里，人力成本高且效率低下。
DBM棒材取样机器人通过自动化识别、切割、制样与数据传输，彻底解决上述痛点，助力企业实现提质、降本、增效。
DBM棒材取样机器人核心优势
-
全流程自动化，精准高效
- 智能识别：基于视觉系统与PLC控制，实时识别棒材端面位置、炉号及轧槽状态，精准定位取样点（误差≤0.1mm）。
- 快速切割：采用等离子切割技术（3秒切割φ40棒材），无需乙炔氧气，年节省燃气费用超10万元。
- 自动制样：机器人抓取样棒后，通过水冷、米重检测（精度±0.05%）、激光贴标与打包，实现“检测-记录-存储”全流程无人化。
-
高温环境适应性
- IP67防护等级：机器人本体与电控系统耐受高温粉尘，可在600~1100℃环境中稳定运行。
- 安全隔离设计：作业区配备电子围栏与急停装置，防护门开启即触发停机，杜绝人员误入风险。
-
灵活操作模式
- 全自动模式：根据预设信号或时间自动执行取样任务，单次负差样作业≤6分钟。
- 半自动/手动模式：支持人工干预调试与故障排查，保障生产连续性。
技术方案与设备配置
DBM系统由六大核心模块构成，覆盖取样全流程：
- 六轴工业机器人（ABB IRB 6700）：负载175kg，重复定位精度0.1mm，适配冷床动态作业。
- 视觉识别系统：实时捕捉棒材端面信息，精准引导机器人动作。
- 等离子切割单元：配备防回火功能，切割效率提升50%。
- 米重检测与贴标模块：集成高精度传感器与斑马打印机，数据直传轧钢控制中心。
- 安全防护系统：IP54防护电柜、声光报警装置及物理隔离护栏，确保人机协作安全。
- 智能控制平台：西门子S7-1500 PLC+PROFINET通讯，支持与工厂MES系统无缝对接。
经济效益与成功案例
- 成本节约：红检岗位由2人减至1人，年节省人工成本60万元；成材率提升0.05%，年增效益200万元。
- 安全升级：高危3D岗位转为监控岗，工伤风险降为零。
- 应用实例：已在宝武集团、永锋钢铁、福建三明钢厂等成功落地，故障率低于0.5%，取样成功率超98%。
未来展望：DBM助力冶金行业智能化转型
DBM棒材取样机器人不仅是单一设备的升级，更是工业4.0理念的实践。通过模块化设计，未来可扩展至自动破渣、合金添加、智能巡检等功能，构建全流程无人化生产线。
关键词：棒材取样机器人、高温自动化、工业机器人、智能制样系统、冶金安全、DBM解决方案
立即咨询：info@baoyetech.cn | 抖音搜索：大连宝冶节能环保科技有限公司
让智能机器人替代高风险、高强度的人工操作，开启安全高效的新篇章！
注：本文内容基于实际项目方案优化，技术参数与案例数据源自客户应用反馈，转载请注明出处。
